فلز باز



جدیدترین گزارش‌های خبری منتشر شده انجمن بین المللی مس استرالیا نشان می‌دهد: میزان تقاضا برای خرید مس در دو دهه آینده، با افزایش دو برابری رو به رو خواهد شد.

«جان فنل» رئیس انجمن بین المللی مس استرالیا روز چهارشنبه در سمینار سالانه مس در آدلاید گفت: «میزان تقاضای جهانی مس در حال حاضر بیش از عرضه است.» وی افزود: شمار زیادی از معادن عملیاتی جهان، بیش از ۷۵ سال قدمت دارند و این مساله سبب شده است میزان فرآوری سنگ معدن مس کاهش یابد و تقاضا جهانی با افزایش رو به رو شود. بنا بر پیش بینی فنل میزان مصرف مس تا سال ۲۰۴۰ به ۲۶ میلیون تن در سال یعنی تقریباً دوبرابر میزان فعلی آن افزایش یابد.

وی افزود: «با کاهش منابع مس، معدنکاران مجبورند برای فرآوری مس از سنگ معدن آن عمق بیشتری از زمین را حفر کنند.» به گفته فنل در حال حاضر با استفاده از جدیدترین فن آوریهای نوین صنعتی مانند هوش مصنوعی، ماشین‌های رباتیک و حسگرهای پیشرفته می‌توان مس را ایمن تر و با حداقل تأثیر بر روی مردم و محیط زیست استخراج کرد.

کاهش سطح ذخایر مس در شیلی در حال حاضر این کشور آمریکای لاتین را با مشکلات فراوانی رو به رو کرده است. مس نقش مهمی در اقتصاد شیلی دارد و حدود ۱۳ درصد از تولید ناخالص داخلی این کشور را تشکیل می‌دهد. همچنین شیلی با تولید ۵.۸ میلیون تن مس در سال ۲۰۱۸ بزرگترین تولیدکننده ف سرخ در جهان شد. بر اساس این گزارش، سالانه بیش از ۶۰ درصد مس تولیدی در جهان به کشورهای آسیایی صادر می‌شود و چین در رأس واردکنندگان مس در جهان به شمار می‌آید.

منبع : http://www.mining.com/global-copper-market-supplied-demand-rise-report/


ف باز

ایران، بزرگ‌ترین تولیدکننده آهن اسفنجی جهان به روش میدرکس بوده و در سال 97، حدود 533 هزار تن از 32.67 میلیون تن آهن اسفنجی تولیدی خود را صادر کرده است. با توجه به اینکه حدود 80 درصد کارخانه‌های فولادسازی دنیا از کوره بلند استفاده می‌کنند، شاید به نظر برسد که مصرف آهن اسفنجی از اقبال جهانی برخوردار نیست اما موضوعی که اخیرا مطرح شده، این است که سازمان‌های محیط‌زیستی، آلایندگی کوره بلند را به حدی بالا دانسته‌اند که در آینده باید شاهد تغییر رویه فولادسازان جهان به سمت استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی و مصرف آهن اسفنجی باشیم. موضوع دیگری که مطرح است کمبود ذخایر گازی در برخی از کشورها بوده که به عقیده کارشناسان، می‌توان سوخت مورد نیاز واحدهای احیا مستقیم را به روش بیومس تامین کرد.

1398/06/23 11:37

حدود 70 درصد تولید فولاد کشور، از طریق کوره‌های قوس الکتریکی انجام می‌شود که خوراک آن می‌تواند آهن اسفنجی یا قراضه فولادی باشد. در کوره‌های القایی نیز می‌توان 50 درصد قراضه فولادی مصرفی را با آهن اسفنجی جایگزین کرد. واحد احیا مستقیم، گاز طبیعی زیادی را برای تولید آهن اسفنجی مصرف می‌کند اما با توجه به اینکه ایران ذخایر گازی فراوانی در اختیار دارد، تمایل به تولید آهن اسفنجی در کشور زیاد بوده و علت آن، انگیزه فروش صادراتی آهن اسفنجی و همچنین مزیت‌های استفاده از این محصول نسبت به قراضه فولادی است.

 

با مصرف آهن اسفنجی، میزان ناخالصی‌ها و عناصر مزاحم گوگرد و فسفر تا حد زیادی کم می‌شود و در نتیجه بهره‌وری کوره و کیفیت محصولات فولادی و ریخته‌گری افزایش می‌یابد. وجود ناخالصی‌ها و عناصر مزاحم در قراضه فولادی، حمل‌ونقل و شارژ دشوار و همچنین آلایندگی مصرف آن، دلایلی است که باعث شده عموم کارخانه‌های فولادسازی کشور از آهن اسفنجی به جای قراضه استفاده کنند.

 

طبق آمار، کارخانه‌های فولادسازی با ظرفیت بالای 500 هزار تن در کشور، واحد احیا مستقیم داشته و آهن اسفنجی مورد نیاز خود را تولید می‌کنند اما عمده کارخانه‌های فولادی با ظرفیت زیر 100 هزار تن، کوره القایی داشته و تنها از قراضه فولادی به عنوان خوراک کوره‌های خود، استفاده می‌کنند.

 

بر اساس گزارش‌های اعلام شده، ظرفیت تولید آهن اسفنجی کشور در سال 96، 29.15 میلیون تن بوده که در سال 97 با بهره‌برداری از  واحدهای طرح کوثر شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر، طرح ثامن مجتمع معدنی و صنعتی چادرملو و همچنین فولاد کویر دامغان، این ظرفیت با رشد 12 درصدی به 32.67 میلیون تن رسید. تولید آهن اسفنجی در سه ماهه نخست سال 98 نیز، 9.6 میلیون تن بوده و نسبت به سه ماهه نخست سال 97، 13 درصد رشد داشته است. به این ترتیب، می‌توان نتیجه گرفت که با بومی‌سازی حدود 80 درصد روش میدرکس و همچنین رسیدن به روش‌های ایرانی نظیر PERED که در چهار کارخانه فولادسازی اجرا شده است، در این سال‌ها تحریم‌های وضع شده علیه ایران، نتوانسته از رشد صنایع معدنی جلوگیری کند؛ گرچه بر اساس آمار، عقب ماندن از برنامه 1404 مشهود است.

 

طبق سند چشم‌انداز 1404، برای ایجاد توازن در زنجیره تولید فولاد باید به تولید 52.6 میلیون تن آهن اسفنجی در سال 1404 برسیم اما با احتساب ظرفیت طرح‌های در دست اقدام و قابل تحقق تولید آهن اسفنجی که سالانه حدود 11.98 میلیون تن است؛ حتی اگر تمامی واحدهای احیا مستقیم با ظرفیت اسمی خود تولید کنند، در سال 1404، به تولید 44.67 میلیون تن آهن اسفنجی خواهیم رسید و همچنان حدود 8 میلیون تن آهن اسفنجی نسبت به اهداف سند چشم‌انداز، کم خواهیم داشت.

 

علاوه‌براین، به گفته بسیاری از تولیدکنندگان آهن اسفنجی، در حال حاضر کشور با کمبود گندله روبه‌رو است که باعث شده برخی از واحدهای احیا کمتر از ظرفیت اسمی خود تولید کنند. بررسی‌ها نشان می‌دهد که کمبود گندله، ریشه در فروش صادراتی این محصول و همچنین کمبود سنگ‌آهن در کشور دارد. اخیرا با وضع عوارض و ابلاغ بخشنامه‌هایی از سوی دولت، صادرات گندله با محدودیت مواجه شده است اما کمبود سنگ‌آهن به ضعف کشور در توسعه اکتشاف برمی‌گردد که حل آن احتیاج به زمان زیادی دارد.

منبع : http://www.iran-daily.com/News/208890.html


ف باز

فولاد از مهم ترین مصالح ساختمانی است. مشخصات مهم فولاد که آن را نسبت به سایر مصالح ساختمانی ممتاز ساخته است مقاومت زیاد، شکل پذیري و یکسان بودن مقاومت آن در فشار و کشش می باشد.در این مقاله قصد داریم شما را با پروفیل فولادی گالوانیزه آشنا کنیم.

پروفیل های تولید شده در صنعت بر حسب متریال، سطح مقطع و وزن مخصوص آن شامل موارد زیر است:

پروفیل های سبک که شامل آلومینیوم و آلیاژهای آن می شود.
پروفیل های نیمه سنگین که شامل مقاطع ساخته شده از فولاد کربنی می باشد.
پروفیل های سنگین که از طریق نورد گرم تولید شده و شامل مقاطع با وزن مخصوص بیشتر می باشد.

تولید پروفیل های نیمه سنگین با استفاده از سردکاری مزایای زیادی نسبت به گرم کاری دارد. در سردکاری ابعاد قطعه تولید شده بسیار دقیق تر از گرم کاری بوده و اختلاف نامحسوسی میان قطعه طراحی شده و تولید شده وجود دارد و با توجه به تولید آن در دمای محیط نیازی به کوره و سیستم های گرمایشی ندارد. همچنین امکان تولید قطعات با ابعاد کوچکتر و ضخامت کمتر مهیا می باشد.

دستگاه پرس
یکی از متداول ترین فرآیندهای سرد کاری، فرآیند سردکاری با استفاده از دستگاه پرس می باشد.

دستگاه های پرس به چهار دسته دستی، مکانیکی، هیدرولیکی و پنوماتیکی تقسیم بندی می شوند.یکی از مهم ترین اجزای یک دستگاه پرس که نوع فرم از قیبل خمکاری و برش وکشش را انجام می دهد و محصول نهایی مارا مشخص می­کند قالب نامیده می­شود.شاید محصولاتی که از مدیسه خریداری می کنید هم به کمک یکی از همین قالب ها ساخته شده باشد.

قالب ها بستگی به نوع فرایند و محصول از اجزای مختلفی برخوردار می­باشند که از مهمترین اجزا دراین دستگاه ها سنبه و ماتریس هستند که سنبه در قسمت بالا و ماتریس در قسمت پایین قرار می گیرد.دستگاهای پرس وسیله ای هستند که به واسطه آنها می توان عملیات های کشش، برش، خمکاری و شکل دهی را انجام داد.

ضمنا عملیات سوراخکاری، شیار زنی، پولک زنی و … از دیگر امکانات دستگاه پرس می باشد.در ادامه در ارتباط با پوشش پروفیل فولادی صحبت می شود:

گالوانیزاسیون
تولید پروفیل فولادی گالوانیزه یا گالوانیزه کردن یک فرایند شیمیایی، الکتریکی یا مکانیکی است که در طی آن پوشش محافظ از جنس روی به فولاد یا آهن اضافه می گردد تا از زنگ زدن فولاد و یا آهن جلوگیری شود. رایج ترین روش تولید پروفیل فولادی گالوانیزه و گالوانیزه کردن،تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization است که در آن اصطلاحا قطعات در حمام روی مذاب شده غرق می شوند.

عملکرد محافظتی :
گالوانیزاسیون، آهن یا فولاد زیرین را از طریق روش های زیر محافظت می کند:پوشش روی، تا زمانی که دست نخورده و سالم باشد، از خوردگی فولاد یا آهن زیرین جلوگیری می کند.

برای نتایج بهتر، استفاده از کرومات روی نیز به عنوان یک فرآیند صنعتی توصیه می گردد.حتی در صورتی که ف پایه در معرض خوردگی قرار گیرد، عملکرد محافظتی می تواند ادامه یابد تا زمانی که تمام روی در آن ناحیه از بین برود.

روش های متداول گالوانیزاسیون :
تولید پروفایل فولادی گالوانیزه به روش گرم Hot-Dip Galvanization:
یک لایه ضخیم و مقاوم از آلیاژ روی را در سطح خارجی آهن یا فولاد پدید می آورد. در خصوص گالوانیزه کردن بدنه خودروها که در سایت هایی همچون دیوار قابل مشاهده هستند، که در آن پوشش های تزئینی دیگری از قبیل رنگ به پوشش گالوانیزه اضافه می شود، از روش Electro galvanizing استفاده می شود که حالت های نازکتر گالوانیزاسیون را فراهم می کند.در تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم Hot-Dip Galvanization، عموما کاهش مقاومتی در فی که قرار است عملیات گالوانیزاسیون روی آن انجام شود، ایجاد نمی کند، به استثنای فولادهای با مقاومت بالا (> 1100 مگاپاسکال) که در آن کمبود هیدروژن می تواند مشکل ایجاد کند.

این ضعف در تولید سیم های رشته ای و سایر محصولات پیش تنیده مورد توجه قرار دارد. فرآیند تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization، در تولید محصولاتی که به طور مداوم در معرض مواد خورنده مانند اسیدها، از جمله باران های اسیدی در فضاهای باز قرار دارند، استفاده می گردد.

در تولید
برای تولید پروفیل فولادی گالوانیزه گرم اراک استفاده از روش گرما ،فولاد ضد زنگ ، stainless steel،ترجیح داده می شود. از سوی دیگر، از روش آبکاری نیز در بسیاری از مواقع جهت اجرای اعضای فولادی در فضای باز استفاده می شود، زیرا ارزان تر از روش های دیگر می باشد. اندازه کریستال ها در پوشش های گالوانیزه یک ویژگی قابل ملاحظه در راستای زیبایی شناختی به حساب می آید. با تغییر مقدار ذرات اضافه شده که میتوانند باعث ایجاد ترکیب های ناهمگن شوند و همچنین با تغییر در فرآیند خنک شدن در مرحله تولید پروفیل فولادی گالنیزه به روش گرم، می توان از یک سطح ظاهرا یکنواخت (کریستالی) به یک سطح با دانه های با قطر تا چند سانتیمتر رسید.

تولید پروفیل فولادی گالوانیزه حرارتی یا Sherardizing :
یک پوشش از جنس روی بر مواد آهن یا مس را فراهم می کند. قطعات و پودر روی در یک مخزن استوانه ای چرخشی سر بسته قرار می گیرند. با افزایش دمای مخزن در حدود 300 درجه سانتیگراد، ف روی و قطعات آهن که در استوانه قرار گرفته اند با هم ترکیب شده و آلیاژی از جنس همان ف و روی، بر سطح قطعه مورد نظر تشکیل می شود. ویدیو های تولید را می توانید در سایت نماشا مشاهده فرمایید .در این روش، جهت آماده سازی نهایی سطح کالا، سطحی صاف و صیقلی، از روش شات بلاست کمک گرفته می شود. این فرآیند به عنوان “گالوانیزاسیون خشک” نیز شناخته می شود، زیرا از هیچ مایعی جهت انجام کار استفاده نمی شود. این می تواند از مشکلات احتمالی ناشی از کمبود هیدروژن ، که در موارد قبلی به آنها اشاره گردید، جلوگیری کند.

موارد استفاده از پروفیل گالوانیزه
از پروفیل فولادی گالوانیزه در ساپورت های تاسیساتی جهت مهار کانال، سینی کابل، انواع لوله و همچنین جهت مهار برخی قطعات خاص در سازه های ساختمانی استفاده می شود.

ضمنا با توجه به پوشش گالوانیزه این پروفیل استفاده از آن در محیط های بیرونی و در نواحی با رطوبت بالا امکان پذیر است. به طور مثال انبار دیجی کالا از پروفیل گالوانیزه ساخته شده است . با توجه به ظاهر مناسب تمام انواع پروفیل فولادی گالوانیزه و درپوش های پلاستیکی طراحی شده برای انتهای پروفیل ها، استفاده از این پروفیل ها در فضاهای باز مانند پارکینگ ها که در معرض دید عموم قراردارند متداول است.


ف باز

تفاوت ورق گالوانیزه تولیدی به روش گرم و سرد
در صنایع مختلف به خصوص اتومبیل سازی از ورق های فولادی برای ساخت بدنه ماشین آلات و مخصوصا اتومبیل استفاده می شود. یکی از فاکتورهای مهم در استفاده از این ورق ها جلوگیری از خورده شدن و صدمه دیدن این ورق ها می باشد. بدین منظور از لایه ای محافظ ف روی جهت جلوگیری از خورده شدن ورق استفاده می گردد. به این ورق ها در صنعت ورق گالوانیزه گفته می شود. روش گالوانیزاسیون ورق گالوانیزه به دو صورت سرد و گرم انجام می گیرد که در ادامه به توضیح بیشتر آن خواهیم پرداخت.

به طور کلی آبکاری یا پوشش دهی ورق گالوانیزه ، به معنی قرار دادن و تثبیت یک پوشش از عنصر روی بر روی ورق های آهن یا فولاد به منظور دستیابی به برخی خواص ویژه می باشد. در تعریف، این فرایند یکی از روش های محافظت از خوردگی است که توسط پوشاندن ف مادر توسط لایه ای از ف محافظ در ماده گالوانیک (معمولا روی) انجام می شود. در این حالت پوشش به مرور زمان خورده شده و ف مادر محافظت می شود.این اصل برای سازه های بزرگ همچون ساختمان بانک ملی بسیار مهم و ضروری است. این فرایند نوع خاصی از حفاظت گالوانیکی است. میزان مقاومت پوشش متناسب با ضخامت آن است. این روش یکی از اقتصادی ترین روش های محافظت فولادها در محیط های خورنده است.

دسته بندی فرایند پوشش دهی ورق گالوانیزه در صنعت
این فرایند را در چند روش مختلف می توان دسته بندی نمود. این روش های عبارتند از

سرد
غوطه وری داغ
پوشش دهی مکانیکی
اسپری نمودن روی (متالایزینگ)
رنگ کردن با خاک ف روی
در روش تولید ورق گالوانیزه سرد از طریق الکترولیز نمک های روی در داخل یک محلول آبی، هر قطعه ای از قبیل ورق های کویل شده یا کویل نشده پوشش داده می شوند. اصل این روش با استفاده از الکترولیت اسیدی نیز انجام می شود. در این روش ضخامت پوشش لایه روی ایجاد شده کمتر از ضخامت لایه روی در حالت غوطه وری گرم بوده و معمولا در مصارف خانگی استفاده می شود.

در روش غوطه وری ورق گالوانیزه گرم عملیات پوشش دهی از طریق عبور دادن مداوم ورق، سیم، لوله و یا هر مقطع دیگر از داخل حمام مذابی که ترکیبی از روی، منگنز، قلع، نیکل، مس و آلومینیوم و فسفر بوده است اتفاق می افتد. در این پروسه با دمش هوا می توان ضخامت لایه روی را کنترل نمود. این روش خود نیز به دو نوع تقسیم می شود که شامل غوطه وری مداوم و غیر مداوم می باشد. در روش غیر مداوم ورق های بریده شده شده را داخل حمام قرار می دهند ولی در روش مداوم، کویل های پیوسته در یک خط ممتد مورد پوشش دهی قرار می گیرند.

پوشش دهی مکانیکی برای پوشش دهی قطعات ریز با اندازه ۳۰۰-۲۰۰ میلی متر و وزن کمتر از ۵۰ کیلوگرم استفاده می شود. عملیات پوشش دهی ورق گالوانیزه با این روش از طریق غوطه ور نمودن این قطعات در ترکیبی از پودر روی و ذرات شیشه انجام پذیر است. به این طریق که بعد از آماده سازی قطعات آن ها را از طریق پاشش مس پوشانده سپس در داخل یک بشکه جایگذاری کرده و بشکه را با ترکیب شیمیایی گفته شده پر نموده و آن را زیر و رو می کنند تا ذرات روی بتوانند بر روی قطعه بنشینند. فیلم های آموزشی در این باره در نماشا موجود است.

در روش اسپری روی، ابتدا روی را به صورت پودر به داخل یک تفنگ تغذیه نموده و سپس حرارت داده می شود تا پودر روی ذوب شده و سپس روی مذاب به روی قطعات مورد نیاز نشانده شود. به منظور پاشش روی مذاب، از هوای کمپرس شده و یا گازهای حاصل از احتراق برای تامین سرعت مناسب در پاشش استفاده می شود.

در روش رنگ کردن با روی، ابتدا سطح مورد نظر با سنگ ساییده شده، سپس لایه رنگ روی به روش پاشش و یا از طریق فرچه رنگ، روی سطح را می پوشاند. لایه فیلم تشکیل شده دارای ۹۵-۹۲ درصد روی در این روش خواهد بود.

معرفی ورق گالوانیزه گرم
روی نسبت به آهن و فولاد آندی است و در نتیجه زمانی که به صورت یک لایه نازک به کار می رود حفاظت کامل تری را در مقایسه با لایه های با ضخامت مشابه از نیکل و دیگر روکش های کاتدی نشان می دهد. به علت ارزان بودن روی در آبکاری کاربرد زیادی داشته و اغلب برای روکش کردن قطعات آهنی در مواقعی که حفاظت از خوردگی در درجه اول اهمیت باشد بر دیگر فات ترجیح داده می شود.

روی هنگامی که در آبکاری الکتریکی معمولی و بدون عملیات بعدی مورد استفاده قرار می گیرد بعد از مدتی در هوا به رنگ خاکستری تیره در می آید. از روی درخشان که روکشی از کرومات سفید یا لاک بر روی آن داده شده زمانی استفاده می شود که کاربرد تزئینی داشته باشد. این مکمل تزئینی با این که دوام کمتری نسبت به نیکل کروم سنگین دارد در بسیار حالات حفاظت خوردگی بهتری از روکش های نازک نیکل کروم ایجاد می کند با این تفاوت که بسیار ارزان هم می باشد.

به طور عمومی پوشش های ورق گالوانیزه را به دو طریق می توان ایجاد نمود:
عبور جسمی که می بایست تحت پوشش قرار گیرد از درون حمام مذاب ف روی که به آن گالوانیزه به روش غوطه وری گرم می گویند.
استفاده از آبکاری که معمولا به آن ورق گالوانیزه سرد یا الکترو گالوانیزاسیون می گویند.
در ایجاد پوشش ورق گالوانیزه اراک ، اتصال بین قطعه و ف پوشش دهنده بایست یک اتصال محکم و پر دوام باشد به عبارت دیگر بین قطعه و ف پوشش دهنده یک ترکیب بین فی به وجود آید. دوام پوشش به نوع روش، کیفیت آن و ضخامت پوشش بستگی دارد.

گالوانیزه گرم عبارت است از قرار دادن جسمی که می بایست پوشش داده شود در حمامی مذاب از روی. در حال حاضر انواع ورق ها تحت فرایند گالوانیزه گرم قرار می گیرند. این فرایند علی رغم این توضیح ساده فرایندی پیچیده می باشد. در اثر غوطه وری ورق در حمام مذاب روی، مجموعه ای از واکنش ها صورت می گیرد و در نهایت پس از انجام آلیاژسازی فرایند پایان می پذیرد. در گالوانیزه گرم، متغیرهای گوناگونی بر چگونگی انجام فرایند، به وجود آمدن لایه های آلیاژی، ضخامت هریک از این لایه و … موثر می باشد. این متغیر ها را می توان در نمناک مطالعه نمود. از جمله این عوامل می توان به ترکیب شیمیایی ف پایه، ترکیب حمام مذاب، کیفیت شمش روی مصرفی، درجه حرارت حمام، زمان غوطه وری، سرعت غوطه وری، فلاکس مورد استفاده و … اشاره نمود.

فرایند کروماته نمودن ورق گالوانیزه
سطح ورق گالوانیزه بعد از فرایند پوشش دادن ظاهر خوبی دارد اما این کیفیت سطحی به سرعت افت کرده و زمانی که در معرض درجه حرارت بالا، رطوبت یا آب قرار می گیرد به وسیله لایه ضخیمی از هیدروکسید روی سفید رنگ پوشیده می شود. لایه سفید رنگ که اصطلاحا سفیدک نامیده می شود سطح ظاهری ورق را خراب کرده و از ارزش کالا می کاهد. می توان برای جلوگیری از سفیدک عملیات خاصی بر روی ورق گالوانیزه انجام داد.

به این صورت که ورق گالوانیزه در اسید کرمیک رقیق یا محلول بی کرمات سدیم غوطه ور می شود. با این کار لایه متراکمی بر روی ورق ایجاد می گردد که در مقابل خوردگی مقاومت خوبی دارد و از تشکیل سفیدک تا مدت زمان قابل قبولی جلوگیری می کند. غلظت محلول معمولا ۰٫۱ تا ۰٫۳ درصد و درجه حرارت آن ۶۰ تا ۷۰ درجه سانتی گراد می باشد. در صورتی که از اسید غلیظ تر استفاده شود لایه های مقاوم تری ایجاد خواهد شد اما در مورد ورق های گالوانیزه افزایش غلظت باعث نارنجی شدن سطح ورق می شود.

گالوانیزه کردن به روش غوطه وری گرم به عنوان یک روش تجاری موفق و ارزان قیمت در دنیا برای حفاظت ورق های فولادی در برابر خوردگی استفاده می شود. اغلب سایت های بزرگ مانند سنجش نیز از این روش پیروی می کنند .دامنه پژوهش های گسترده در این مقوله باعث شده است که فرایند گالوانیزه، یک روش کنترل شده باشد. امروزه به طور کلی سه روش رسوب گذاری برای روی وجود دارد که عبارتند از: گالوانیزه کردن به روش غوطه وری گرم، گالوانیزه کردن الکتریکی و پاشش حرارتی.


ف باز

واحد اطلاعات بلومبرگ پيش بيني كرده است كه فات گرانبها طي ماه هاي آينده عملكرد به مراتب بهتري نسبت به ساير كالاها خواهد داشت.
 واحد اطلاعات بلومبرگ در تازه ترين تحليل خود پيش بيني كرد: بخش فات گرانبها طي ماه هاي آينده نيز عملكرد بهتري نسبت به ساير كالاها خواهد داشت و طلا نيز مانند پالاديوم ركوردهاي قيمتي جديدي را ثبت خواهد كرد.

بر اساس اين گزارش مايك مك گلون استراتژيست ارشد اطلاعات بلومبرگ در اين باره گفت: قيمت طلا تا پايان امسال با شتاب بيشتري رشد خواهد كرد چرا كه شرايط حاكم بر بازارها و اقتصاد بين المللي موجب تقويت قيمت فات گرانبها خواهد شد.

وي در ادامه افزود: طلا همچنان ليدر اصلي فات گرانبها خواهد بود و عملكرد بسيار خوبي تا پايان امسال خواهد داشت. افزايش ريسك در اقتصاد جهاني موجب رشد فزاينده تقاضا براي فات گرانبها به خصوص طلا خواهد شد.

اطلاعات بلومبرگ رابطه بين قيمت طلا و شاخص اس اند پي ۵۰۰ آمريكا را به طور كامل تجزيه و تحليل كرده و به اين نتيجه رسيده است كه هرگاه شاخص نتوانسته بالاتر از سطح ۳۰۰۰ واحدي تثبيت شود، قيمت جهاني طلا با افزايش روبرو شده است.

مك گلون در اين باره گفت: اگر شاخص اس اند پي ۵۰۰ نتواند بالاتر از سطح مقاومتي ۳۰۰۰ واحدي تثبيت شود، اين مساله به نفع قيمت جهاني طلا خواهد بود.

اطلاعات بلومبرگ پيش بيني كرده است كه شاخص ارزش دلار آمريكا تا پايان امسال افزايش خواهد يافت و توليد ناخالص داخلي چين نيز با كاهش بيشتري روبرو مي شود.

منبع : https://www.bloomberg.com/news/articles/2019-08-26/ubs-says-it-s-staying-long-gold-as-price-now-destined-for-1-600


ف باز

از آنجا که در ایران در بحث معادن بوکسیت هم به لحاظ میزان و هم به لحاظ ویژگی‌های مورد نیاز برای استفاده در صنعت آلومینیوم‌سازی دچار کمبود هستیم، تاکنون یکی از سرمایه‌گذاری‌های خارجی ایران در حوزه معادن در معادن بوکسیت کشور گینه بوده است. اما پس از گذشت بیش از 20 سال از قرارداد ایران و گینه در زمینه برداشت از معادن بوکسیت این کشور، برداشتی از معادن گینه صورت نگرفته و تلاش‌های ایران در حوزه اکتشاف و استخراج این معادن نیمه‌کاره رها شده است. بنابراین کشور گینه و یا سوریه فرقی ندارد. باید بررسی شود که آیا دولت علاقه‌ای برای سرمایه‌گذاری در این حوزه دارد یا نه؟

وی تصریح کرد: اگه قرار باشد در معدن بوکسیت سوریه سرمایه‌گذاری شود، باید آن معدن عیارسنجی، مکان یابی و هزینه‌های انتقال مورد مطالعه قرار بگیرد.

وی اظهار کرد: آبان ماه امسال کارخانه سالکو به مدار اضافه خواهد شد. قطعا این کارخانه نیازی جدید ایجاد خواهد کرد. بنابراین برای مطالعه و کشف معادن بوکسیت جدید باید سرمایه‌گذاری انجام شود.

وی ادامه داد: اگر بنا به واردات بوکسیت است؛ باید برای احداث کارخانه‌های آلومینا هزینه شود تا این محصول در داخل کشور تولید شود؛ زیرا برای افق 1404، تولید یک و نیم میلیون تن آلومینیوم هدف‌گذاری شده است که این میزان نیازمند 3 میلیون تن آلومینا و 6 میلیون تن بوکسیت است که باید فکری برای تامین آن کرد.

وی بیان اینکه خوشبختانه مطالعه زمین‌شناسی در چند نقطه از کشور آغاز شده است، گفت: کشور ما از لحاظ ماده معدنی بوکسیت فقیر است و معدن بوکسیت جارجرم علاوه بر کاهش عیار، میزان ذخیره آن پاسخگوی نیاز کشور نیست. زمانی که جاجرم دارای عیار بالا بود، تنها یک سوم نیاز کشور از آن تامین می‌شد. از سویی، متاسفانه مصرف بوکسیت جارجرم به دلیل کاهش عیار، دو برابر شده است که این امر هزینه‌ها را افزایش داده است و از سوی دیگر با راه اندازی طرحی در جارجرم، همین میزان بوکسیت صرف این طرح می‌شود. این امر اهمیت کشف معدن بوکسیت را افزایش می‌دهد.

منبع : https://nacla.org/article/bauxite-dependency-roots-crisis


ف باز

خرپا ( truss ) یک نوع ساختار مهم در مهندسی سازه است.

خرپا یک سیستم مثلثی است که به شکلی ساختار یافته و به هم وصل شده که فقط به آن نیروی محدودی وارد می شود.این اعضا به عنوان اعضای دو نیرو در نظر گرفته می شود زیرا نیروها فقط در هر انتهای عنصر اعمال می شوند و در نتیجه با نیروی فشرده سازی یا تنشی ایجاد می شود.با توجه به توانایی آن ها در سانت های طولانی ، معمولا از آن ها به عنوان طراحی پل استفاده می شود.اتصالات به طور معمول ، اتصالات قلاب دار هستند به طوری که هیچ نیروی برشی یا لحظه ای از عنصر به عنصر منتقل نمی شود.

این یک تفاوت عمده بین ساختار خرپا و قاب است.یک عضو فریم معمولا ترکیبی از نیروهای برشی ، محوری و خمشی را در نظر می گیرد در حالی که یک عضو خرپا فقط نیروی محوری را در نظر می گیرد.

 

مزایای خرپا چیست

در هنگام طراحی صحیح ، خرپا روشی کارآمد برای مسافت های طولانی و در عین حال کم ترین میزان استفاده از مواد می باشد.این امر به این دلیل است که بارهای داخلی اعضا به صورت محوری ( در جهت عضو ) ، فشرده سازی یا تنشی القا می شوند.این بدان معناست که می توان از مواد کمتری استفاده کرد و سیستم به طور کلی کارآمد تر است زیرا این نیرو بین تعدادی از اعضا توزیع می شود.

 

انواع خرپا چیست ؟

 

تعداد مختلفی خرپا بر اساس شکل و چیدمان آن ها وجود دارد.در ادامه به لیستی از انواع مختلف خرپا اشاره می کنیم.

خرپای ساده

این یک مثلث منفرد است که ممکن است در یک سقف قاب بندی شود و متشکل از خرپا و تیرچه سقفی است.

خرپای مسطح

خرپای مسطح نوعی خرپا است که در آن همه اعضا در یک صفحه دو بعدی قرار دارند.این نوع خرپا به طور معمول در ردیف ها مورد استفاده قرار می گیرد و آن هایی که به صورت موازی برای ایجاد سقف ، پل و …. گذاشته شده اند.

خرپای قاب فضایی

در مقابل یک خرپای مسطح که در یک صفحه دو بعدی قرار دارد ، یک خرپای قاب فضایی یک چارچوب سه بعدی از مثلث های متصل است.

اشکال خرپا

طیف گسترده ای از اشکال خرپایی وجود دارد که می تواند ایجاد شود که از نظر مواد ، هندسه کلی و دهانه متفاوت است.در ادامه به برخی از رایج ترین آن ها اشاره می کنیم.

خرپای پرات

این نوع خرپا همچنین به عنوان خرپا ” N ” هم شناخته می شود.

این نوع اغلب در ساختمان های بلند استفاده می شود با دهانه هایی بین 20 تا 100 متر.جایی که بارهای بالا بر ممکن است قالب باشد مانند چوب لباسی هواپیما ، خرپای پرات از اعضای عمودی برای فشرده سازی و از اعضای افقی برای تنشی استفاده می کند.پیکر بندی اعضا به این معنی است که اعضای مورب طولانی تر فقط برای اثرات بار گرانشی تنشی دارند و به آن ها امکان استفاده بهتر می دهد.

ادامه مطلب در لینک زیر.

https://fidarpaya.ir/what-is-a-truss/


ف باز

عضو پیش ساختهای است متشکل از بتن و آرماتورهای فولادی که با قرارگیری بلوکها مابین تیرچه ها به عنوان قالب و با بتن پوششی درجا ریخته شده, مقطع مرکب تی شکل مناسبی را تشکیل می دهند . تیرچه ها در دو نوع تیرچه خرپایی و تیرچه پیش تنیده, تولید می شوند .

بسته به نوع و میزان بار زنده وارد بر سقف, دهانه و فواصل تیرچه ها, ابعاد تیرچه متفاوت می باشد. حداقل ضخامت بتن تیرچه ۴۰ میلیمتر و حداقل عرض آن ۱۰۰ میلیمتر است. میلگردهای کششی و فشاری اصلی, آجدار و حداقل قطر آنها ۸ میلیمتر, میلگردهای مهاری از نوع ساده و حداقل قطر آنها ۶ میلیمتر خواهد بود.

پیش از حصول مقاومت بتن ریخته شده, وزن بلوکها و بتن, توسط تکیه گاه های موقت ( گالوانیزه گرم ) تحمل می شود و پس از حصول مقاومت بتن ریخته شده, تیرهای T شکل بتنی به هم چسبیده و مجاور هم, لنگر خمشی حاصل از بارهای قائم سقف را تحمل کرده و به تیرهای اصلی یا تکیه گاه ها منتقل می کنند.

تیرچه ها در سه مرحله تحت بارگذاری قرار میگیرند:

۱٫ مرحله اول: تیرچه بلوک در مرحله حمل و نقل, بار ناشی از وزن خود را تحمل میکند

۲٫ مرحله دوم: تیرچه در زمان اجرای سقف و به تنهایی, بار مرده ناشی از اجزای سقف ( وزن تیرچه, بلوک و بتن پوششی درجا ) و همچنین بارهای حین اجرا را بین تکیه گاه های موقت ( شمع بندی ها ) تحمل می کند. این مرحله تا قبل از حصول مقاومت بتن ریخته شده می باشد.

۳٫ مرحله سوم: این مرحله در تیرچه, پس از حصول مقاومت بتن ریخته شده فرا می رسد. در این مرحله, تکیه گاه های موقت برداشته شده و تیرچه به عنوان عضو کششی مقطع T شکل, بار ناشی از بارهای مرده و زنده در هنگام بهره برداری را تحمل می کند


ف باز

آخرین جستجو ها

الان بخر تحویل بگیر قناری سلام مووی | مرجع دانلود فیلم و سریال به همراه دوبله فارسی فروشگاه اینترنتی گردشگری سلامت فروشگاه اینترنتی نکات لازم برای دوران بارداری شارژ وبمانی [__CyBer GaMe CenTer__] سلام مرنویسم :)